特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京(běijīng)6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新(chuàngxīn)蝶变启示录

在中国工业版图中，有这样(zhèyàng)一家企业，用轴承“转(zhuǎn)动”大国重器、“转”出市场话语权——

洛轴集团(jítuán)，前身是国家(guójiā)“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值(chǎnzhí)占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行(qiánxíng)，助海上风机发出绿电，洛轴(luòzhóu)始终向新而进(jìn)，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

做产业链的(de)“填空者”

夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新(xīn)装配洛轴轴承的地下“巨龙(jùlóng)”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。

2022年4月(yuè)，洛轴启动(qǐdòng)实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。

轴承，工业的“关节”，作为机械设备(jīxièshèbèi)的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系(guānxì)着国家工业水平。

产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域(lǐngyù)，要打破国外企业(qǐyè)的垄断，造出(chū)质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业(gōngyè)技术和工程应用研究正如火如荼地(dì)展开。

穿越山海的重器，勾起跨越(kuàyuè)时间的记忆。

“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去(guòqù)推销盾构机主轴承的经历(jīnglì)，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈。

盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主(zhǔ)轴承(zhóuchéng)资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易(hǎobùróngyì)研发出来(chūlái)的产品，在市场面前却不堪一击。

另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系(liánxì)盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体(tǐ)开始，从查找(cházhǎo)缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。

盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间(niánjiān)100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透(jìntòu)的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人(luòzhóurén)逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数(cānshù)，并在此基础上自主研发(yánfā)。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。

“今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在(zài)3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标(zhǐbiāo)达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。

一轮轮轴承(zhóuchéng)转动，一年年产业突进。

2023年，多款关键轴承产品护航(hùháng)“神舟(shénzhōu)家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜(wàngyuǎnjìng)项目，精度创下同类型(lèixíng)国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一(zhúyī)打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴(luòzhóu)轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。

“补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲(gǔjìn)，‘再(zài)等等，快成了(le)’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了(le)坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围(tūwéi)，见证着填补产业空白的坚实步伐。

这是5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄

以轴承为代表的基础件，不仅关系(guānxì)着产业链安全，也在产业升级中(zhōng)扮演关键角色。

当全球技术变革对(duì)轴承发展提出新要求，在一些新兴领域(lǐngyù)，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新(chuàngxīn)，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。

2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。

这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到(dádào)世界(shìjiè)领先水平。

大功率发电，要(yào)让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值(jízhí)”突破，在全球范围鲜有(xiǎnyǒu)先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组(jīzǔ)，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。

以保持架为例(wèilì)，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并(bìng)不适用超大规模架体，因为每一个(yígè)焊接点都可能变成一个风险点。

在最初的方案(fāngàn)上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟(liànsōngwěi)决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的(biéde)工序时，团队无意间发现(fāxiàn)热胀冷缩或许可以(kěyǐ)实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”

经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造(zhìzào)中。

没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承(chéng)实现装机，不仅创下当时全球(quánqiú)风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业(qǐyè)赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。

下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级(shēngjí)的方向。站稳(zhànwěn)国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对传统汽车轴承订单下(xià)滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大(dà)趋势，必须快速转型。在仅(jǐn)有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。

从2022年起，投资8亿元(yìyuán)升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到(zhǎodào)的汽车轮毂都(dōu)拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴”。

通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年(quánnián)新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)产值(chǎnzhí)1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿(qiányán)，洛轴创新触角不断延伸。

与河南(hénán)科技大学轴承专业合作，强化(qiánghuà)基础研究；布局智能(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合更多力量，环环相扣地(dì)奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”

5月22日(rì)，自动导引车在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄

做更(gèng)高品质的“雕刻者”

今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何(rúhé)打造新优势？

追求大批量的(de)稳定性——这个洛轴人(luòzhóurén)频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。

“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好(hǎo)，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更(gèng)好(gènghǎo)的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。

以“数”为尺，一场质量效益变革加速推进(tuījìn)。

车间装上“大脑(dànǎo)”、机械(jīxiè)臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被(bèi)“数”赋能。

看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数(shù)据值，技术(jìshù)工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。

当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件(yìngyòngruǎnjiàn)，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高(gāo)了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从(cóng)第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数(shù)”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造(gǎizào)。在研发环节，建立起(qǐ)应用于不同主机的载荷谱，让(ràng)重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……

延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术(jìshù)中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程(zhēngchéng)。

“实验的(de)(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。

与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂(zhǔjīchǎng)共研共创；加强供应商管理，优化每一(měiyī)环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实(xiàngshí)。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核(kǎohé)，薪酬(xīnchóu)向技术、营销和生产(shēngchǎn)一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。

“经营企业(qǐyè)玩不来虚的(de)，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。

洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉(shēnghuī)，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能(zhìnéng)产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣(zhāngxīnxīn)、张研、周圆、韩朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李(lǐ)嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者(jìzhě) 李嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄